À l’occasion du déménagement de son site de production à Laon (02), la société Atelier D2i a optimisé les conditions de travail et l’hygiène globale de son unité de préparation de fruits prêts-à-l’emploi. Les experts APIA Technologie se sont appuyés sur leurs nombreuses expériences dans la filière de la transformation de fruits pour concevoir avec son client un réseau de distribution de sucre hygiénique et semi-automatisé.
Améliorer les conditions d’hygiène et de travail sur la ligne de production
Dans le cadre de la construction de sa nouvelle unité de production, la société familiale Atelier D2i à Laon (02), spécialisée dans la préparation de fruits prêts-à-l’emploi, souhaitait améliorer les conditions de travail et l’hygiène globale de son circuit de distribution de sucre.
Les matières premières sont stockées en big-bags
L'analyse des volumes de consommation de sucre a rapidement validé l'intérêt d'approvisionner le sucre en big-bags plutôt qu'en sacs.
Ainsi, le nouveau process prévoir le stockage du sucre en big-bags de 1,2 tonne.
Transfert, tamisage et pesage du sucre en circuit fermé pour alimenter les cuiseurs
En couplant un stockage en bigbags et un transfert par vis flexible, l'industriel a sécurisé sa matière première.
« Nous avons déporté notre stock de sucre, désormais conditionné en big-bags, dans la zone de stockage des matières premières, confirme le P-dg de l’entreprise. Cela nous a permis de supprimer, dans la zone de fabrication, tous les emballages carton ou papier, films plastiques, palettes en bois, etc. »
- Le sucre est extrait du bigbag grâce à une courte vis transfert de type T14.
- La matière première est immédiatement sécurisée grâce à un tamiseur qui trie les corps étrangers. Le tamiseur est placé au sol pour être facilement inspecté et accessible pour le nettoyage.
- A partir du tamiseur, une vis flexible de type T12 d'une longueur de 17 mètres transporte le sucre jusqu'à la trémie pesée située en zone de production.
- Les batchs de sucre sont préparés en bac Europ par l'opérateur en fonction de la recette.
« L’opérateur remplit de manière semi-automatique, selon les quantités nécessaires à chaque préparation, des batchs qui sont ensuite convoyés vers les différents cuiseurs. Le transfert direct en circuit fermé assure une étanchéité totale. »
des batchs de sucre
Un réseau de distribution du sucre sécurisé, hygiénique et productif
De manière évidente, la pénibilité pour les salariés a largement diminué.
« L’alimentation était, dans l’ancienne usine, entièrement manuelle. Cela pouvait représenter plusieurs dizaines de sacs de 25 kg à vider à chaque préparation. »
L'objectif sécurité et hygiène a également été atteint grâce :
- à l'installation du tamiseur de sécurité ;
- au choix de la technologie de transfert par vis flexible Transitube® qui garantit un transfert à l'abri des pollutions extérieures.
Enfin, cerise sur le gâteau, la productivité a été améliorée :
- Préparation des batchs de sucre en temps masqué ;
- Limitation des pertes matière ;
- Optimisation de l'espace de production ;
- Gain de temps.
