La qualité d'un produit fini dépend de la précision et de la régularité du dosage des ingrédients de la recette. L'automatisation de cette tâche présente de très nombreux avantages, et l'investissement est rapidement rentable.

Les responsables de l'usine Agis dans le Rhône, se sont adressés à APIA Technologie pour concevoir un projet d'alimentation en farine de deux mélangeurs, avec un objectif de dosage de haute précision.

Optimiser la rentabilité de l'investissement

Filiale du groupe LDC, l'usine Agis de Tarare (69) visait deux objectifs principaux :

Au-delà des attentes du client, les experts APIA Technologie ont conçu l'installation dans une logique de rentabilité :

  • Réduction des pertes matières ;
  • Optimisation de l'espace de production ;
  • Maximisation du taux d'utilisation des mélangeurs ;
  • Amélioration de la productivité.

Le projet a donc consisté à réduire la pénibilité de l'étape d'alimentation des deux mélangeurs de farine de blé tout en optimisant, de manière significative, la précision des dosages. 

Les matières premières sont stockées en big bag

Les quantités de farine nécessaires à la production justifiaient de remplacer l'approvisionnement en sacs par un approvisionnement en big-bags.

De plus, l'usine du Rhône a profité d'un stand de vidange d'occasion disponible dans une autre usine du groupe.

 

Ainsi, dans le nouveau process, la farine de blé est conditionnée en big-bag d'une tonne.


Des analyses de la matière première ont montré que la farine présentait des caractéristiques de mauvais écoulement.

Modernisation et automatisation du dosage de farine dans les mélangeurs poudres-liquide

Réduire la pénibilité

Jusqu'ici effectuée manuellement, le transfert et dosage de farine vers deux mélangeurs de préparation de pâtes à crêpes a été entièrement automatisée grâce à la technologie Transitube®.

 

La manutention de la farine générait des ports de charge importants.

« Les opérateurs devaient vider des sacs de 25 kg dans des bacs en plastique avant de les transférer vers un retourneur, précise le responsable des travaux neufs de l'usine Agis de Tarare. Les temps de manutention étaient importants et la pénibilité de cette étape relativement forte. »

Transférer la farine sur plus de 30 m, puis doser avec précision

Un process en trois étapes automatisées :

  1. Un système de dévoûtage permet d'extraire la farine du big-bag en toute sécurité et avec régularité ;
  2. Deux vis flexibles de 15 m et 17 m montées en série transportent la farine vers une trémie pesée située en amont des mélangeurs ;
  3. La matière première est ensuite distribuée de l'un ou l'autre des mélangeurs grâce à une vis de dosage de type T54.

« En travaillant en circuit fermé, nous avons réduit l'empoussièrement de l'atelier tout en améliorant, de manière significative, la précision du dosage. Elle atteint +/- 200 g sur des quantités de farine mises en œuvre de 50 kg et 75 kg. »

Optimiser l'espace de production

Les mètres carrés de production coûtent cher. S'ils le peuvent, les ingénieurs APIA Technologie évitent au maximum d'encombrer les espaces de production. Les poudres étant protégées dans un tube tout au long du transfert, le réseau peut comme ici être positionné dans les combles techniques.

« En plus d'accroître la productivité, la flexibilité offerte par le Transitube® nous a permis de positionner le dispositif de transfert et de pesée dans les combles, limitant l'encombrement de la zone de production. » 

Trémie pesée pour doser la farine dans des mélangeurs chez un traiteur de l'industrie alimentaire
La farine est pesée dans une trémie placée dans les combles

 

Enfin, pour optimiser l'investissement d'Agis, Apia Technologie a implanté sa spire inox sous une station de vidange big-bag récupérée dans l'usine d'Herbignac (44).

 

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