Le transfert des matières premières sèches dans l'industrie du secteur de la salaison n'est pas chose facile. Il est primordial de tenir compte des contraintes d'hygiène extrêmes et du taux élevé d'humidité dans l'air. APIA Technologie a relevé le défi chez un de ses clients fabriquant de saucissons. Ensemble, ils ont conçu un circuit poudres automatisé.
Améliorer les conditions de travail dans un atelier traditionnel de préparation de saucissons
Filiale du groupe Aoste-Campofrio, l'usine Justin Bridou de Maclas (42) souhaitait optimiser le stockage et automatiser la distribution de sel, de sel nitrité et de lactose rentrant dans la composition de ses saucissons.
L'objectif était en premier lieu d'améliorer les conditions de travail des opérateurs au moment du déconditionnement des produits pulvérulents.
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Réduire le port de charges lors du chargement des machines
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Eviter les risques liés à l’émanation de poussières.
« Il était primordial de limiter la pénibilité en améliorant l'ergonomie des postes de travail », précise le chef de projet.
L'autre enjeu majeur était de garantir le bon dosage des ingrédients dans le respect strict des recettes de l'industriel.
Remplacement des sacs par des big-bags et création du zone de déconditionnement
Pour atteindre ses objectifs, les responsables de Justin Bridou ont fait le choix de changer le mode d'approvisionnement du lactose et du sel.
Ces deux ingrédients principaux sont désormais approvisionnés en big-bags. Le sel nitrité, consommé en moindre quantité reste stocké en sacs de 25 kg.
Par ailleurs une zone de déconditionnement a été créée à l'écart de l'atelier de production de hachage dans un souci d'hygiène.
Deux réseaux de transfert automatiques à partir de deux stations de vidange big-bag et un vide-sacs
Jusqu'ici réalisée manuellement, l'alimentation en lactose, sel et sel nitrité du malaxeur est désormais automatisée garantissant une introduction homogène de ces trois ingrédients rentrant dans la composition des saucissons.
La ligne sels
- Les sacs de sel nitrité sont vidés dans une trémie ergonomique à hauteur d'homme.
- Les big-bags de sel sont quant à eux chargés sur une station de vidange.
- Chaque ingrédient est ensuite acheminé automatiquement via son propre circuit de transfert constitué de vis mécaniques flexibles.
- Le sel et le sel nitrité sont chargés dans une trémie de prémélange pesée avant d'être déversés dans le process aval.
La ligne lactose
- Les big-bags sont chargés sur la station de vidange big-bags.
- Une vis de transfert de type T12 achemine l'ingrédient.
- La juste quantité est déversée dans une trémie pesée.
- Une vis de dosage distribue le lactose vers l'un au l'autre des deux pétrins à alimenter.
Le transfert automatiques des poudres a optimisé le process de fabrication dans sa globalité
Tous les bénéfices attendus ont été observés :
- Le dosage des ingrédients a gagné en précision
- Les consommations de matières premières ont été davantage maîtrisées
- La pénibilité ateliers a été largement diminué
- L'hygiène dans l'atelier de préparation est maintenant garantie
- En déportant la zone de stockage dans un local attenant, Justin Bridou a fiabilisé ses flux logistiques
« Nous avons également gagné en flexibilité et en précision au niveau de la préparation des recettes. »
>> Tout savoir sur cette installation en lisant l'interview de Yann Quiviger dans le Journal du vrac
