Améliorer le contrôle qualité en amont du conditionnement sans toucher aux cadences de production : c'est le défi qu'un grand acteur de la transformation de blé dur a relevé avec APIA Technologie. En intercalant un tamiseur sur une ligne d'ensachage existante, l'industriel a sécurisé son flux matière et renforcé la maîtrise de son process. Un cas concret qui illustre ce qu'une intégration bien pensée peut apporter sur une ligne de conditionnement de prémix.
Sécuriser un mix semoule sans perdre en cadence
Un spécialiste du blé dur avec des volumes industriels
Filiale d'un groupe incontournable des pâtes, du riz, du couscous et des sauces, cette business-unit française se consacre à la transformation du blé dur en ingrédients élaborés : semoules, farines, germe de blé, couscous et céréales instantanées. Avec quatre usines de production, un centre de R&D dédié et des volumes annuels atteignant 490 000 tonnes en France et 900 000 tonnes à l'international, l'entité incarne l'excellence industrielle de la filière céréalière.
Dans cet atelier précis, la mission porte sur la préparation et le conditionnement de mix semoule destinés à des recettes prêtes-à-cuire, des produits à forte valeur ajoutée qui exigent une rigueur absolue tout au long de la chaîne de fabrication.
Sécuriser le flux matière avant ensachage
Dans l'atelier de conditionnement des prémix, les mix de semoule de blé dur étaient jusqu'alors repris directement depuis une station de vidange bigbag pour être acheminés vers l'ensacheuse. Une configuration fonctionnelle, mais qui ne prévoyait pas d'étape de tamisage de sécurité entre la reprise vrac et le conditionnement final.
L'industriel souhaitait combler ce manque pour renforcer le contrôle matière, sans pour autant faire de compromis sur sa cadence de production :
- Sécuriser le produit avant conditionnement ;
- Préserver la capacité de production avec un objectif de 5000 l/h ;
- Adapter le process en place et réutiliser un maximum d'équipements déjà en place.
Le vrai enjeu : trouver comment insérer une étape supplémentaire dans un process déjà optimisé, dans une implantation contrainte, avec des équipements existants à préserver.
Greffer le tamisage de sécurité au cœur du process sans perturber la ligne existante
La ligne complète de mélange et conditionnement avait été installée par APIA Technologie en 2020.
Les experts du spécialiste du transfert et dosage des poudres en IAA ont repensé l’implantation sous la station big-bags, adapté les transferts et conservé un fonctionnement fluide jusqu’à l’ensacheuse.
Les matières premières concernées étaient des mix de recettes prêtes à cuire à base de semoule de blé dur, stockés en big bags.
Repenser l'interface sous la station bigbag
APIA Technologie a conçu une nouvelle interface de reprise spécifique sous la station de vidange bigbags existante qui comprend :
- Une trémie tampon à fond plat équipée d'un système de dévoûtage
- Une vis de transfert de type T11 garantissant une circulation fluide et continue du produit sur 4 mètres de longueur jusqu'au nouveau tamiseur intercalé.
La conception évite tout point mort dans le flux, un enjeu critique avec des matières comme la semoule de blé dur, naturellement sujettes à des phénomènes d'arche.
Déplacer l'ancienne ligne de transfert
La trémie de réception et la vis flexible placées à l'origine entre la videuse big-bags et l'ensacheuse ont été réutilisées entre le tamiseur et l'ensacheuse.
Ainsi, une fois le produit tamisé, la vis de transfert initiale, repositionnée sous le tamiseur, reprend son rôle et achemine la matière vers l'ensacheuse d'origine.
La réutilisation intelligente des équipements existants a permis de limiter le coût global du projet tout en conservant une cohérence fonctionnelle de l'installation.
>>Voir un autre cas d'ajout d'un tamiseur de sécurité en confiserie.
Les résultats : qualité, maîtrise process et productivité préservée
La nouvelle installation d'est insérée dans le pilotage globale de la ligne sans complexifier l'exploitation quotidienne.
Sécurisation du flux matière
Le tamisage de sécurité en amont de l'ensacheuse élimine les risques liés aux corps étrangers ou aux agglomérats avant conditionnement.
Automatisation et pilotage du process facilité
APIA Technologie a également mis à jour le coffret électrique de pilotage existant et ajouté un nouveau coffret dédié au conditionnement. Les programmes automates et interfaces opérateurs ont été mis à jour pour intégrer les nouveaux équipements et offrir une vue synoptique complète des flux matières, un atout direct pour les équipes terrain comme pour les responsables techniques.
Productivité intacte
La ligne a été dimensionnée pour maintenir le débit nominal de 5 000 litres par heure, conformément aux exigences de cadence définies par l'industriel.
Conformité ATEX
Les équipements fournis sont conçus et certifiés ATEX zone 20 intérieur, une contrainte incontournable dans les environnements poussiéreux liés à la manipulation de farines et de semoules.
Maintenance et nettoyage simplifiés
Un kit de vidange optimisée a également été intégré à l'ensemble pour faciliter les opérations de nettoyage et de maintenance, réduisant les temps d'arrêt liés à ces interventions.
>> Télécharger la fiche projet complète
Ce projet illustre l'approche d'APIA Technologie : apporter une solution technique précise, adaptée aux contraintes réelles du site, en s'appuyant sur l'existant pour maximiser le retour sur investissement.
Vous envisagez d'intégrer une étape de contrôle matière sur votre ligne de conditionnement ? Échangeons sur votre projet et vos contraintes d'implantation.
Les équipes APIA Technologie étudient chaque configuration de site pour vous proposer la solution la plus adaptée, sans compromis sur la cadence ni sur la conformité.
