Le spécialiste des pickles et cornichons Reitzel a modernisé son atelier de Montrichard (41). En automatisant l’approvisionnement en sel de sa cuve à saumure avec une solution Apia Technologie, l’industriel améliore l’ergonomie des postes de travail et gagne en précision de dosage.
Le défi industriel : améliorer l'ergonomie et fiabiliser le dosage
Sur son site historique de Montrichard Val de Cher, Reitzel produit des conserves de légumes à destination de la grande distribution, sous les marques Hugo, Jardin d’Orante, ou encore Bravo Hugo !.
La fabrication de la saumure, étape critique du process, reposait sur la manutention manuelle de sacs de 25 kg, déversés dans une cuve positionnée en hauteur.
- Manutention lourde : dépotage manuel de sacs de 25 kg ;
- Volume important : 2 à 3 tonnes de sel à charger par cycle de production ;
- Travail en hauteur :versement direct dans une cuve située à 3,5 mètres de haut.
L'objectif était double : améliorer les conditions de travail pour les opérateurs et automatiser le transfert pour garantir une concentration de saumure constante en apportant plus de précision et de régularité dans le dosage du sel.
Le choix du bigbag de sel et de l'automatisation du transfert
Pour répondre à ces enjeux, Reitzel a fait appel à Apia Technologie, spécialiste du transfert et du dosage des poudres en environnement agroalimentaire.
Remplacer les sacs de sel par un approvisionnement en bigbags
Le levier principal du projet a consisté à remplacer les sacs de sel par un approvisionnement en big-bag d’une tonne, parfaitement adapté aux volumes consommés sur le site.
Pour préparer la saumure, le sel est mélangé à l’eau dans une cuve de fabrication de saumure de 2 000 litres, alimentant plusieurs productions sur plusieurs jours.
Grâce au choix du conditionnement bigbag, le système de transfert est désormais automatisé vers la cuve de saumure. Cette solution permet, depuis 2024, produire la saumure de manière plus fiable, plus sûre et plus confortable pour les équipes.
Vidange du bigbag et stockage tampon
Le bigbag de sel est positionné simplement à l’aide d’un chariot sur une station de vidange big-bag ergonomique. Une trémie de réception de 60 litres assure l'alimentation continue du système.
Un transfert par vis souple maîtrisé vers la cuve de saumure
Le sel est ensuite acheminé par une vis de transfert de 4 mètres jusqu’à l’entrée de la cuve de saumure, située à 3,5 mètres de hauteur. La cuve, d’un diamètre de 5 m et d’une capacité de 2 000 litres, est alimentée automatiquement en eau et en sel jusqu’au taux de saturation visé.
Un détecteur de sel permet de piloter précisément la quantité incorporée afin d’atteindre un dosage d’environ 32 %, indispensable à la qualité des recettes. Le cycle complet de fabrication de la saumure s’étend sur 24 heures.
Maîtrise de l’interface sec/humide
Le sel est particulièrement sensible à l'humidité. Pour éviter tout phénomène de mottage ou de prise en masse dans le circuit de transfert, l'installation dispose d'une interface spécifique entre la vis (milieu sec) et la cuve (milieu humide), empêchant les remontées de vapeur.
Par ailleurs, l'installation est entièrement vidangeable pour nettoyage et avant les arrêts prolongés.
L'ensemble de l'installation est réalisé en inox 316L, indispensable pour résister à la corrosion saline. Le moteur a également bénéficié d'un traitement de protection spécifique.
Les bénéfices : ergonomie, fiabilité et régularité
L'automatisation du dosage du sel apporte des résultats concrets tant sur le plan humain qu'opérationnel :
- Ergonomie radicalement améliorée : un seul chargement de big-bag remplace la manipulation de dizaines de sacs.
- Régularité du mélange : le système est piloté par un détecteur de sel qui commande l'arrêt automatique une fois la saturation (environ 32 %) atteinte.
- Fiabilité process : L'installation est entièrement vidangeable, évitant les blocages lors des arrêts prolongés.
« Le bilan de ce projet est très positif. L’installation fonctionne parfaitement, sans aucun problème de bourrage, ce qui n’était pas le cas avec les sacs. Et surtout, les opérateurs sont très heureux »
Avant la modernisation, les équipes devaient manutentionner 2 à 3 tonnes de sacs de 25 kg par production, à monter et déverser dans une cuve en hauteur. Désormais, un seul big-bag permet d’assurer plusieurs jours de production, avec une commande simple du système automatisé.
« En plus du confort de travail, nous avons gagné en régularité sur les quantités de sel utilisées, alors qu’il fallait réaliser des ajustements auparavant », ajoute-t-il
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Qu'il s'agisse de sel, de sucre, de farine ou d'épices, Apia Technologie accompagne les usines agroalimentaires dans l'optimisation de leurs process de manutention. Basée au Rheu (35), la PME conçoit des solutions de dosage et de transfert qui allient performance industrielle et santé au travail.
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