Carambar & co a profité du déménagement de son site de production pour moderniser ses installations. Le spécialiste des confiseries a sollicité APIA Technologie pour concevoir le process de préparation du mélange acide inséré au cœur des Carambar Atomic. Objectif : livrer une ligne de préparation de batchs autonome, flexible et confinée. Retour sur cette réalisation qui ne manque pas de piquant !

Sécuriser la préparation de batchs de poudres piquantes

Carambar & co est une entreprise française dont les marques de bonbons et confiseries sont bien connues : Carambar, Lutti, Krema, Malabar, et d'autres encore.

Pour satisfaire les amateurs de sensations fortes, la gamme de Carambar Atomic est dotée d'un cœur piquant constitué d'un mélange acide.

Une poignée de Carambars Atomic dans un pot
Carambars Atomic avec insert Fizz

 

L'industriel souhaitait préparer ce fourrage acide sur une "ligne Fizz" de mélange dédiée, à proximité de la fabrication des Carambar et au rythme des lancements de production de cette confiserie. Le projet a donc consisté à concevoir cette unité de dosage des batchs acides.

Le fourrage ainsi obtenu est ensuite incorporé dans les boudins de pâte extrudés, refroidis, étirés puis recoupés avant emballage.

Le cahier des charges pour ce process de mélange et transfert de poudres acides (et donc irritantes) incluait :

  • La protection des opérateurs contre les inhalations de produits irritants;
  • L'éviction des contaminations croisées dans l'atelier ;
  • La prise en compte des risques de mottage de la matière première lors de son stockage ;
  • La prise en compte du caractère hygroscopique des poudres ;
  • La mise en conformité Atex.

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Les poudres sont stockées en sacs-doses de 25 kg

L'objectif est de préparer des batchs de 275 kg composés d'un mélange de sucre et d'acides dosés par unité de 25 kg.

Le conditionnement en sacs est cohérent avec les volumes consommés. De plus, chaque sac représente une unité de dosage : c'est le concept de sac dose. Cela économise la mise en place d'un équipement de pesée.

Une ligne de mélange confinée

Le challenge majeur était de réduire au maximum la diffusion de poussières irritantes dans l'atelier. Les deux points critiques étant le vidage des sacs et la vidange du mélangeur.

Vue de la gestion de la sortie de mélangeur étanche avec manchette souple et interface avec le container
Interface sur-mesure entre la sortie de mélangeur et le container

Le process de dosage des ingrédients et de mélange se déroule en 4 étapes :

  1. L'opérateur vide les sacs de sucre et d'acides dans un vide-sacs ergonomique type V pour produits générant des blocs lors du stockage. Ce poste de dessachage est équipé d'une trémie tampon de grande capacité et d'une hotte aspirante avec filtre pour capter les poussières.
  2. Les poudres sont transférées à l'abri de l'air vers le mélangeur grâce à une vis de transfert flexible type T11. Une aube de dévoûtage en rotation sur le fond plat assure le débit du produit.
  3. Le sucre et les poudres acides sont malaxés dans le mélangeur à socs de 275 l.
  4. Le contenu du mélangeur est enfin déversé gravitairement dans container mobile, puis transporté vers la ligne de fabrication. Une interface étanche entre la sortie du mélangeur et le container confine les poudres pendant le transfert.
Poste vide-sacs avec trémie fond plat pour le vider les sacs de sucre et poudres acides dans le mélangeur
Poste vide-sacs avec hotte aspirante et trémie fond plat

« Le dispositif mis en place par Apia Technologie est opérationnel depuis la fin d’année dernière (...). Il nous permet de préparer le mélange de façon autonome et en toute sécurité. Entre la sortie du mélangeur et la trémie de réception, aucune poussière ne sort grâce à la mise en place d’un joint gonflant. Il nous permet aussi de préparer le mélange juste quand il le faut. De cette façon, nous limitons la reprise d’humidité sur cette poudre très hygroscopique », souligne le chef de projet technique.

Vous avez un projet d'installation ou d'amélioration d'une ligne de mélange ? Les experts APIA Technologie conçoivent ce type de process dans toutes les filières agroalimentaires depuis près de 30 ans.

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