Malgré la popularité des big-bags et des silos souples, l'industrie alimentaire recourt fréquemment au stockage en sacs pour ses matières premières. Ainsi, le dessachage des ingrédients figure en tête des préocccupations des responsables industriels. Nos experts accompagnent quotidiennement les projets d'amélioration de l'opération de vidage des sacs. Dans cet article consacré au conditionnement en sacs, nous partageons nos conseils et bonnes pratiques pour en tirer le meilleur parti sur les lignes de production.
3 raisons de choisir un approvisionnement en sacs en industrie alimentaire
Les sacs : un large choix de solutions
Moins basique qu’il n’y paraît, le sac est en réalité très flexible. Le large choix de solutions permet d'adapter le contenant aux besoins spécifiques de l’industriel.
En effet, le mode de stockage en sacs se décline en un choix multiple de :
- Matériaux : polyéthylène, papier kraft, toile de jute ;
- Contenances : 5 kg, 10 kg, 20 kg, 25 kg ;
- Formes : avec ou sans poignées, avec ou sans soufflets, insérés dans un carton ;
- Types de fermeture : cousus, soudés, à valve, par cordon.
Le sac est parfois la seule solution de conditionnement suffisamment étanche pour stocker des matières sensibles à l'humidité et à l’oxydation. Rappelons qu’il est primordial de protéger les ingrédients lors de leur stockage. Outre la mise au rebut pure et simple de la matière première, une exposition à l’humidité peut générer une prise en masse qui aura des conséquences sur la suite du process de production.
Pour les ingrédients à faible rotation, des sacs refermables préservent la qualité notamment aromatique du contenu une fois le sac entamé.
Le conditionnement en sacs : une logistique simplifiée
Le stockage en sacs présente de nombreux avantages en terme de logistique. Disposés sur palette universelle, les sacs sont pris en charge par toutes les entreprises de transport. Les palettes gerbables optimisent également l’espace de stockage.
De plus, sous réserve du bon choix de sacs, un entreposage sans contrôle de température, d'humidité ou de lumière est possible.
La matière première ainsi stockée est facilement transportée vers les zones de production. Un simple transpalette suffit, et par conséquent nul besoin d’un opérateur qualifié.
Enfin, l’identification du contenu du sac est claire : produit, recommandation de stockage, risques, ou encore date de péremption sont directement lisibles.
L’approvisionnement en sacs : l’atout du fractionnement
On a tendance à cantonner le choix des achats en sacs aux faibles volumes de consommation. Or, l’approvisionnement en sacs conserve des atouts lorsque les volumes consommés augmentent.
Le stockage en sacs permet en effet une mesure en unité logique qui facilite la préparation des recettes : la palette est fractionnable en sacs et le sac en doses. S’il est simple de préparer des batchs en comptant un nombre de sacs à déverser, il est plus complexe d’extraire d’un silo ou d’un bigbag la juste quantité, surtout si celle-ci est faible. Le sac-dose consiste à négocier avec le fournisseur de matière première une unité de conditionnement correspondant à l’unité de mesure des recettes.
Ajoutons que le sac simplifie la traçabilité des lots.
4 conseils pour optimiser la manutention des sacs en agroalimentaire
Nos experts sont quotidiennement interrogés sur les optimisations possibles en lien avec l’utilisation des matières premières en sacs. Les principaux questionnements concernent la pénibilité, la sécurité alimentaire, l’hygiène et la productivité. Des solutions existent.
Manutention des sacs : réduire la pénibilité et assurer la sécurité de l'opérateur
Ne pas faire : vider les sacs à bout de bras, en équilibre sur un escabeau.
Solution : installer un poste vide-sacs au sol ou passerelle de chargement, avec un transfert automatique des ingrédients jusqu’à la machine à alimenter.
La manutention des sacs est source de TMS ( Troubles Musculo Squelettiques )liés au port de charge. L’installation d’un poste verse-sacs réduit considérablement la pénibilité de l’opération de dessachage. Ces équipements permettent de vider des sacs à hauteur d’homme, sans franchissement de marches ou d'escalier pour accéder à l’alimentation de la machine. La tablette repose-sacs et les systèmes d’aspiration apportent du confort à l’utilisateur.
En fonction du poids des sacs, des assistances à la manutention existent telles que les ventouses, les tables élévatrices ou les exosquelettes.
Opération de dessachage : assurer la sécurité alimentaire
Ne pas faire : introduire des corps étrangers au moment du vidage du sac.
Solution : prévoir un dispositif de tri ou de détection des corps étrangers.
L’opération de « craquage » des sacs présente un risque de contamination interne des matières premières. L’introduction dans le process d’un bout de kraft, de film plastique, ou encore de lame de cutter est toujours possible. Pour l’éviter, des dispositifs de détection comme les pièges à aimants existent. Placés en aval de l'opération de vidage des sacs, ils interceptent les particules métalliques.
APIA Technologie a également conçu un tamisage de sécurité pour poste vide-sacs qui présente l’avantage de trier les corps étrangers avant l’introduction des ingrédients dans le process.
Enfin, une bonne gestion des sacs entamés est indispensable pour éviter la migration de produits pulvérulents dans l’environnement.
Transfert des poudres : améliorer l’hygiène des ateliers
Ne pas faire : diffuser des fines et des poussières dans l’environnement de l’usine.
Solution : séparer la zone de vidage des sacs de la zone de production et confiner les poussières.
La dispersion de poussières dans les ateliers est génératrice d’inconfort, de risque d’accidents et de risque explosif (ATEX). Par ailleurs, des contaminations croisées peuvent survenir. C’est pourquoi, l’idéal est de dédier une zone dite « grise » pour le dessachage, isolée de la zone de production. Cette séparation présente également l'avantage d'éviter l'introduction de palettes dans la zone blanche.
Les hottes aspirantes ou de confinement réduisent considérablement l’empoussièrement, et le transfert mécanique par vis flexible achemine les ingrédients en milieu clos.
Conditionnement en sacs : améliorer la productivité
Ne pas faire : ralentir le process en aval.
Solution : assurer une alimentation régulière et continue des machines en matière première.
Les cadences de production dépendent des capacités machines, mais aussi de la capacité à transporter les matières premières jusqu’à elles. L’objectif est donc de minimiser autant que possible les arrêts de ligne.
Notre préconisation est de prévoir systématiquement une réserve tampon sous le poste vide-sacs ou en aval, pour garantir une alimentation continue.
Comment choisir entre sacs, bigbags ou silos ?
Le choix du type d’approvisionnement et de stockage des matières premières en vrac n’est donc pas une simple affaire de volumes. Des sacs bien utilisés se révèlent tout aussi rentables, voire plus, que l’exploitation de big-bags ou de silos.
Il est essentiel d’intégrer dans la réflexion l’espace de stockage disponible, le process, le type d’ingrédients, la qualification du personnel en place et les évolutions à venir.
L’investissement dans un équipement vide-sacs est rapidement rentabilisé. Des version mobiles, nettoyables et polyvalentes permettent un amortissement en plusieurs points de le production.
Nos experts sont habitués à répondre à l’ensemble de ces problématiques. Ils disposent notamment d’outils qui permettent d’établir les impacts sur le temps de production global.
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