Apia Technologie accompagne depuis plusieurs années les chantiers d’extension de l’usine Bigallet. Spécialiste de la fabrication de liqueurs et sirops, l’entreprise iséroise a, en particulier, investi dans l’automatisation du transfert de sucre vers ses fondoirs. L’industriel n’a pas hésité à remettre en cause son mode d’approvisionnement aussi bien pour le sucre conventionnel que pour le sucre bio. Des investissements qui se sont avérés payants tant au niveau de la qualité de vie au travail, qu’au niveau de la maîtrise des coûts.
Repenser l'approvisionnement et la logistique interne du sucre dans l'usine
L’usine Bigallet de Val-de-Virieu (38) produit des sirops de fruits et des alcools comme le génépi, le rhum, ou des liqueurs variées principalement distribués à l’hôtellerie-restauration.
Au cœur des procédés de fabrication, le sucre fait l’objet de toutes les attentions :
- qualité de la matière première,
- prix d’achat,
- mode de stockage,
- sourcing bio.
Une nouvelle politique d'achat de la matière première
La direction de Bigallet a profité des travaux d’extension de l’usine pour prendre du recul sur son process en général et identifier les sources d’économies et de productivité.
Concernant les achats de sucre, deux axes de travail ont été retenus :
- Remplacer le sucre liquide par du sucre cristal sec ;
- Optimiser les approvisionnements du sucre bio.
L’abandon du sucre liquide en faveur du sucre sec est justifié par des gains économiques directs, mais également par l’amélioration de la qualité de fabrication. En effet, le sucre sec est gage d’une meilleure maîtrise de la fonte.
Quant au sucre bio, le but est de pouvoir faire face à l’augmentation constante de la demande de produits bio. L’objectif est de profiter d’économies à l’achat tout en conservant une origine France.
Un process automatisé pour libérer du temps homme sur des tâches à plus forte valeur ajoutée
Les équipes Bigallet ont demandé à APIA Technologie de concevoir le réseau d’acheminement du sucre jusqu’aux fondoirs. Avec une demande claire : réduire les ports de charge et le remplissage manuel des fondoirs.
En effet, le spécialiste des liqueurs souhaitait réduire la pénibilité et les risques professionnels.
De plus, en libérant le personnel de tâches répétitives à faible valeur ajoutée, davantage de temps est consacré à la qualité et à l’amélioration continue.
Mais Rome ne s’est pas faite en un jour, et les travaux d’amélioration du site de production ont été orchestrés en 3 étapes :
- Soulager les opérateurs du port de sacs de sucre bio grâce à un poste vide-sacs ergonomique ;
- Remplacer le stockage sucre liquide par deux silos souples de stockage de sucre en poudre ;
- Remplacer l’approvisionnement du sucre bio en sacs par un approvisionnement en big bag.
C’est donc un partenariat de long terme qui s’est noué entre Bigallet et APIA Technologie pour mener à bien ces différents projets.
Étape 1 : vide-sacs ergonomique et mobile pour transférer le sucre bio vers les fondoirs
Le premier projet accompagné par APIA Technologie a consisté à concevoir une solution pour l’alimentation d'un sirupeur en sucre bio. L’opérateur devait utiliser un marchepied pour se mettre à hauteur du fondoir, avec un risque de chute et de TMS (Trouble Musculo Squelettique).
La situation avant :
- Versement direct des sacs de sucre dans le fondoir par l’opérateur ;
- Port de charges à bout de bras ;
- Utilisation d’un marchepied ;
- Risque de d'introduction de corps étrangers dans le produit fini.
La situation après :
- Poste de dessachage ergonomique, à hauteur d’homme ;
- Transfert du sucre automatisé par vis flexible ;
- Grille de protection contre les corps étrangers.
Fourniture d’un vide sacs sur-mesure :
- Une trémie de collecte avec repose-sacs et grille de protection ;
- Une vis de transfert d'élévation du sucre à 1m60 de haut, au niveau de l’entrée du fondoir ;
- Un coffret électrique de commande de la vis ;
- L’ensemble monté sur châssis à roulettes permettant le déplacement aisé de l’équipement vers sa zone de nettoyage.
>>> Télécharger la fiche réalisation sur le vide-sacs mobile
« Désormais l’opérateur travaille au même niveau que sa palette de sacs. Le dessachage se fait à hauteur d’homme et c’est le système de transfert automatisé par vis flexible qui élève le produit vers le fondoir. »
Étape 2 : installation des silos souples de stockage du sucre cristal en remplacement du stockage de sucre liquide.
Dans un deuxième temps, APIA Technologie est intervenu pour gérer le transfert du sucre depuis les deux nouveaux silos jusqu’à la cuve de préparation. Le sucre conventionnel désormais approvisionné en poudre est stocké au rez-de-chaussée, alors que le fondoir (sur pesons) est à l’étage.
La situation avant :
- Stockage du sucre sous forme liquide ;
- Prix d’achat élevé ;
- Opération de fonte du sucre complexe à maîtriser.
La situation après :
- Approvisionnement du sucre sous forme de vrac sec ;
- Stockage dans deux silos souples intérieurs ;
- Transfert et dosage du sucre automatique par vis flexibles.
Un circuit de transfert de sucre sécurisé et fiable :
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Un égrugeonneur sous chaque silo émotte les blocs de sucre formés pendant le stockage ;
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Une vis Transitube® de type T54A soutire le sucre cristal de chaque silo ;
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Les deux vis d’extraction sous silos alimentent elles-mêmes un transporteur mécanique flexible de type T14 qui transfère le sucre jusqu’au fondoir ;
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Une interface sec/humide en entrée de cuve de préparation évite les remontées d’humidité dans le circuit poudre ;
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Une dissociation mécanique entre le circuit poudre et le fondoir assure la fiabilité des pesées ;
-
L’ensemble est conforme Atex 20/22.
>>> Télécharger la fiche réalisation sur le transfert depuis les silos de sucre
« Le fondoir sur chaîne de pesage est alors alimenté de manière automatique, ce qui apporte des avantages économiques, mais aussi qualitatifs. »
Étape 3 : approvisionnement du sucre bio d’origine France en big bags
La demande en produits bio est en constante progression, et donc les consommations en sucre bio de Bigallet également. Dès que l’offre a été disponible chez leur fournisseur français, ils ont remplacé les approvisionnements en sacs par des approvisionnements en big bags. Une nouvelle occasion d’automatiser davantage l’alimentation des fondoirs, avec d’importants gains de productivité à la clé.
La situation avant :
- Approvisionnement du sucre bio en sacs sur palettes ;
- Transport de la palette au pied des fondoirs, dans l’atelier de production ;
- Dépotage des sacs dans le verse-sacs mobile ;
- Nettoyage du verse-sacs entre chaque production.
La situation après :
- Chargement du big bag de sucre bio sur la station de vidange big bag ;
- Déport de la station big bag dans un espace dédié et séparé de la zone de production ;
- Le transfert de sucre bio vers les fondoirs est automatisé.
La première station de vidange big bags de sucre bio origine France :
- Système d’émottage en sortie de big bag évitant les bourrages dûs aux grugeons de sucre dans le circuit ;
- Ensemble de d’extraction du sucre et de transfert par vis flexible de type T12 ;
- Système d’aiguillage permettant le chargement du sucre dans le premier fondoir ou l’alimentation d’une autre vis Transitube® de type T14 vers un second fondoir ;
- Une interface sec/humide en entrée de chaque cuve de préparation évite les remontées d’humidité dans le circuit poudre ;
- Une dissociation mécanique entre le circuit poudre et les fondoirs assure la fiabilité des pesées ;
- Option démontage rapide et vidange optimisée ;
- Matériel Atex 20/22.
>>> Télécharger la fiche réalisation sur la vidange big-bags
«Cette installation a généré des gains de productivité importants et réduit la pénibilité dans l’atelier.»
A partir de sacs, big bags ou silos, la vis flexible est idéale pour transporter le sucre cristal
Le système Transitube®, composé d’une spire en rotation à l’intérieur d’un tube est particulièrement adapté au transfert du sucre. En effet, le sucre circule dans le tube sans injection d’air dans le réseau et donc sans risque d’apport d’humidité dans le réseau. Cette particularité est essentielle tant le sucre est hygroscopique.
De nombreux autres avantages ont séduit le spécialiste des sirops et liqueurs :
- Coût d’entretien modéré ;
- Faible consommation d’énergie ;
- Protection contre les pollutions extérieures et corps étrangers ;
- Flexibilité et adaptation à l’environnement ;
- Compacité.
Au fil des projets, Bigallet poursuit ses objectifs d’amélioration des conditions de travail tout en s’assurant des gains de productivité importants. Des résultats obtenus grâce à une concertation :
- des partenaires tels qu’APIA Technologie,
- de leurs propres collaborateurs qui sont au contact direct de la production,
- mais aussi de leurs fournisseurs de matières premières.
Un cas d’école qui illustre l’impact d’une bonne gestion du transfert des ingrédients secs sur la rentabilité.
>>> Télécharger la fiche réalisation sur le vide-sacs mobile
>>> Télécharger la fiche réalisation sur la vidange big-bags
>>> Télécharger la fiche réalisation sur le transfert depuis les silos de sucre
>>>Lire l’article du Journal du Vrac consacré à cette réalisation
